인더뉴스 김용운 기자ㅣ현대모비스가 인공지능(AI)과 로봇, 디지털 트윈을 활용한 제조 혁신기술을 공개하고 협력사와 함께 스마트 제조 생태계 확대에 나섭니다.

현대모비스는 제조 혁신기술 전시회 ‘M-Sphere 2026’을 열고 생산 현장에 적용한 제조 신기술과 연구개발 성과를 공개했다고 27일 밝혔습니다.

올해 두 번째로 열린 M-Sphere는 현대모비스의 제조기술과 미래 비전을 고객사 및 협력사와 공유하는 행사입니다. 구(球) 또는 영역을 의미하는 ‘스피어(Sphere)’를 행사명에 담았습니다.

올해 행사는 ‘도전을 넘어 가능성을 현실의 가치로(Beyond Challenge, Into Reality)’를 주제로 지난 26일부터 이틀 동안 경기도 의왕연구소 인근 퀀텀센터에서 열렸습니다. 현대모비스 그룹사와 1·2차 협력사 관계자 등 약 1000명이 행사장을 찾았습니다.

현대모비스는 완성차 업체와 부품사, 장비업체가 긴밀하게 협력하는 자동차 부품 제조업의 특성을 고려해 협력사와 기술 교류를 확대하고 스마트 제조 노하우를 공유할 계획입니다.

이번 전시에서는 ▲지능형 자동화 ▲AI 디지털 트윈 ▲요소기술 등 3개 분야에 걸쳐 40여종의 제조 신기술을 공개했습니다.

단순한 연구 단계의 기술보다 실제 생산 현장에 적용했거나 실증 중인 사례를 중심으로 전시를 구성했습니다. 협력사와 공동 개발한 AI 기반 자동화 기술도 다수 포함했습니다.

현대모비스는 전시 기술을 국내외 사업장에 확대 적용하고 협력사에도 관련 기술과 운영 경험을 공유해 생산 현장 전반의 스마트팩토리 전환을 촉진할 방침입니다.

지능형 자동화 분야에서는 3차원(3D) 비전 시스템을 활용한 운송 로봇이 공개됐습니다. 현대모비스가 울산 섀시모듈 공장에 시범 적용한 이 시스템은 자동차 섀시모듈 조립에 필요한 부품을 로봇이 스스로 찾아 적재한 뒤 조립라인까지 운반합니다.

로봇은 카메라를 통해 부품과 이동 경로를 인식하고 최대 20㎏에 달하는 부품을 생산라인으로 옮깁니다. 무거운 부품을 작업자가 직접 취급하는 과정에서 발생할 수 있는 안전사고를 줄이고 부품 공급의 정확성과 생산효율을 높일 수 있습니다.

AI 디지털 트윈 분야에서는 피지컬 AI 기반의 로봇 티칭 솔루션이 관심을 모았습니다. 현대모비스는 에어백 생산 현장을 가상공간에 동일하게 구현하고 로봇팔과 로봇 손가락 역할을 하는 그리퍼의 움직임을 학습시키는 과정을 시연했습니다.

기존에는 생산설비나 제품이 바뀌면 로봇의 움직임을 다시 설정하고 현장에서 반복적으로 검증해야 했습니다. 해당 솔루션을 활용하면 변경된 공정 정보를 AI 기반 가상환경에서 로봇에 학습시킬 수 있습니다.

현대모비스에 따르면 설비나 제품이 변경돼도 2~4시간 안에 새로운 작업을 학습시킬 수 있어 생산라인 전환에 필요한 시간과 비용을 줄일 수 있습니다.

요소기술 분야에서는 배터리모듈의 온도센서 커넥터 체결을 자동화한 공정을 선보였습니다. 그동안 크기가 작은 커넥터를 정확한 위치에 연결하는 작업은 사람의 손에 의존했습니다. 현대모비스는 정밀 인식·제어 기술을 적용해 로봇이 상하좌우 네 방향에서 체결 위치를 확인하도록 했습니다.

로봇은 딥러닝으로 정확한 체결 지점을 찾아 커넥터를 자동으로 연결합니다. 정밀 작업을 자동화해 공정 품질의 균일성을 확보하고 생산성도 높일 수 있다는 설명입니다.

현대모비스는 이번 전시를 통해 확인한 현장 수요와 협력사 의견을 제조기술 개발에 반영하고, 검증된 기술을 국내외 생산시설과 협력사로 확산할 계획입니다.

정충식 현대모비스 생산개발담당 상무는 "앞으로도 AI와 디지털 트윈 기반의 혁신기술을 생산 현장에 적극 활용해 제조 경쟁력을 높이겠다"며 "협력사와 노하우를 공유하며 모빌리티 산업의 스마트 제조 생태계 조성에 기여하겠다"고 말했습니다.